编者按：一台设备的迭代 、一道工序的优化 、一位工匠的创意 ，都可能成为撬动产业升级的支点。中国先进制造业的跃迁 ，不只是一组组数字，更是无数一线现场正在发生的真实细节 。即日起，本报推出“制造硬脊梁·资本新动能——中国先进制造业一线微观察”栏目 ，记者走进工厂车间、实验室、中试基地 ，用微视角观察大变革，用短镜头记录长进程 。敬请关注。
证券时报记者李小平
头发丝直径的十五分之一是什么概念？头发丝直径通常为50—90微米（μm） ，十五分之一大约为3—6μm ，这就是高端机床所要达到的精度。
机床，素有“工业母机 ”之称 。它的精度直接决定制造业的能力边界 。在很长一段时间内 ，高端数控机床市场被海外品牌牢牢占据 ，也成为横亘在中国制造业面前的一道高墙。
在浙江台州，一场持续十余年的产业突围 ，推动国产“工业母机 ”持续进阶：近2000家工业母机相关企业扎根于此 ，关键零部件本地配套率超过90%，规上营收突破700亿元 。一批企业相继在五轴工具磨床 、智能数控系统等领域取得突破 ，多项产品被列入“国内首台套” ，打破了国外垄断 。
死磕精度
把标准写进机床骨子里
走进浙海德曼位于台州玉环的“未来工厂 ”，恒温装配车间里，空气温度波动 、关键配件的放置 ，乃至安装时手握的时长等 ，都有严格要求。这些在外人看来近乎苛刻的要求，关乎高精密机床的性能 ，因为微小的温度变化都会带来金属形变 ，进而直接影响微米级加工精度 。
一根头发丝的直径约50—90μm，而高端机床对误差的要求 ，往往精确到3—5μm ，甚至更小 。浙海德曼总经理白生文向证券时报记者介绍，一根长1米的钢棒 ，温度每升高1摄氏度 ，主轴相当于膨胀了12μm。“有一款车床主轴的径向跳动误差，国家标准要求是在12μm以内 ，浙海德曼的出厂标准压缩到3μm以内 ，而公司内部标准压缩到2μm以内 。 ”白生文说 。
怎样提高精度？首先就是要制定标准。白生文说，中低端机床与高端机床的区别，关键在于精度 。德日龙头机床企业 ，除了执行世界 标准 ，还有一套远高于世界 标准的企业标准 。找到了差距的浙海德曼，将企业标准对标德日龙头机床企业 ，并建立起了一整套高精度标准体系 ，进而落实在每一款产品的开发中。
白生文说：“影响机床精度的因素有很多，比如 ，主轴径向跳动、齿轮传动误差 、热变形管理等。所以只能靠不断重复 ，积累数据 。”
经过持续的研发迭代，浙海德曼正一点点缩小与世界 巨头的差距 。而今 ，公司出厂的每一款机床 ，都严格执行着对标世界 先进企业的标准。比如说，定位精度X轴 、Z轴 ，浙海德曼的T55型号高端数控车床 ，分别为8μm、8μm；同类的日本某知名品牌企业，该数据分别为11μm 、13μm；美国某知名品牌，分别为10μm 、10μm 。
“原来我们的口号‘对标德日替代进口’ ，现在我们说‘对标德日超越进口’ 。 ”浙海德曼董秘林素君告诉记者 ，“我们现在很多产品的检测数据，包括客户用了10多年的高端数控机床的很多指标都超越了德日同类产品。 ”
据悉 ，全球高端机床产业呈现明显的“金字塔”结构 ，少数世界 巨头占据高端市场主导地位，而中国企业在特定细分领域正实现快速突破 。从市场格局看 ，德国（DMG Mori、通快） 、日本（发那科 、马扎克）和美国（格劳博、哈斯）企业主导全球高端机床市场 ，尤其在航空航天 、半导体等战略领域 。
高端机床的比拼，不是简单的参数竞赛 ，是一场漫长的“微米战争 ”。国产机床从跟跑到并跑的历史性跨越 ，在机床行业耕耘了30余年的浙海德曼身上可以找到一些答案 。
研发迭代
打入产业链高端
工业母机作为“制造机器的机器 ”，是高端制造业的基石 。长期以来 ，超精密的高端机床被海外企业垄断。向产业链高端迈进 ，早已成为台州机床产业的共识 。
白生文说，普通经济性数控机床与高端数控机床，价差往往逾十倍 。但是 ，关键零部件和核心技术受制于人 ，使得很多企业在升级路上敢想不敢为。2010年，浙海德曼筹划进军高精密机床领域 ，从思想认识 ，到人才引用，再到软硬件升级 ，公司持续投入。
那些年 ，为了投入研发，体量尚小的浙海德曼举步维艰 。2015年 ，公司一度出现了成立以来的首次亏损 。但是 ，资金困难没有动摇公司创始人高长泉升级的决心。“那年冬天，他拿着一串钥匙走到办公室说 ，公司没有钱了 ，个人卖房也要继续投入研发 。”当时的情景，白生文至今记忆犹新 。
凭借着砸锅卖铁也要升级的决心，浙海德曼坚持不懈迈向产业链高端 ，最终在众多的台州机床企业中脱颖而出。与浙海德曼一样 ，同在台州的北平机床也认定了“对标进口—替代进口—取代进口 ”的清晰升级路径 。
北平机床副总经理虞俊豪说，高端机床比拼的是微米级误差 ，其稳定性的提升是一个复杂的系统性工程 。最近10多年 ，公司将大量资金和人力投入到研发创新，除了建立台州 、上海、天津等研发中心 ，还在德国和日本布局研发基地 ，从核心部件攻关到整机性能优化，一步步啃下硬骨头。
经过持续创新迭代 ，北平机床已成为国内五轴数控磨床龙头企业 ，整机核心零部件自主化率超90%，精密立式磨床、五轴数控工具磨床等产品在精度指标上已达到世界 先进水平 ，实现了对德国同类设备的进口替代 。
类似的案例 ，在台州还有许多 。譬如，三和数控的五轴车铣复合功能部件，打破了日德高端数控刀塔的垄断；美戈利的钢轨铣磨车用长寿命铣刀 ，性能比肩世界 先进水平 ，成本却仅为海外同行的1/3；杰克精机研制的面向大型凸轮轴加工的高速直驱随动磨床，核心指标达到世界 先进水平。
在取得长足进步的同时 ，也应看到差距 。台州机床业多位人士说 ，同等功能的高端数控机床，在静态精度方面 ，本土产品已经赶上或者超越世界 巨头了 ，但是在动态精度方面，本土产品与世界 巨头还存在一定的差距 。这也是国产机床今后要重点攻关的地方。
集群进化
培育工业母机生态
“这款高性能合金螺纹铣刀 ，是公司去年创新开发的新品。特点包括：独特的复合涂层 ，大大提高了刃具寿命；螺纹一次加工成型等 。今年，这款产品供不应求 ，月销量40万—50万个 。”在温岭的浙江工量刃具交易中心 ，一家经营户的工作人员对记者称。
台州机床产业的崛起，离不开产业链的强力支撑 。浙江工量刃具交易中心，是中国最大的工量刃具专业市场 ，主要经营刃具 、量具 、机床附件、五金工具及其相关配套产品 。该交易中心800余个商铺 ，吸引着全国各地的工量刃具生产商进驻，年交易规模达60余亿元。
在台州 ，造一台机床可以“足不出市 、全链配齐 ” 。从电主轴 、刀塔、液压卡盘 ，到滚动功能部件 、工量刃具，关键部件本地配套率达90%以上 。这种全链条生态 ，既是几十年国产制造积累的成果 ，也是台州工业母机最深的护城河。
“台州机床产业，与台州的制造业一脉相承 。 ”在白生文看来 ，台州发达的制造业为机床产业提供了丰富的土壤 。“因为离市场近 ，场景应用丰富，从而带动了机床产业以及配套产业的发展。”
据悉 ，近来 台州拥有工业母机相关企业近2000家 ，规上营收超700亿元；经济型数控机床产量占全国三分之一，工量刃具产量占全国60%以上，金属切削机床产量连续8年居全国首位 。
集群跃升的背后 ，更有创新体系的支撑 。近年来 ，台州先后建成浙江（温岭）机电工程师协同创新中心 、台州数控机床产业技术研究院、浙大台州研究院等创新载体，为企业提供技术支撑。其中 ，落户在台州的浙江省高档数控机床技术创新中心 ，在短短3年时间内，梳理出69项“卡脖子”问题清单 ，攻克20余项关键技术。
产学研结合 ，推动重大创新成果产业化，有力破解产业链的创新瓶颈 ，对台州打造世界级数控机床集群有着积极的促进作用 。近来 ，已有32家台州企业参与35项国家 、行业标准制修订 。台州温岭机床装备行业协会主导制定团体标准65项，10余项入选工信部百项团体标准应用示范项目。这也意味着 ，台州机床正在从“产品输出 ”走向“标准输出 ” 。
（文章来源：证券时报）
